Doors4house.ru

Дор Хаус
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Лафарж цемент состав цемента

Цемент

Цемент (лат.  caementum — «щебень, битый камень») — искусственное неорганическое вяжущее вещество. Один из основных строительных материалов. При взаимодействии с водой, водными растворами солей и другими жидкостями образует пластичную массу, которая затем затвердевает и превращается в камневидное тело. В основном используется для изготовления бетона и строительных растворов. Цемент является гидравлическим вяжущим и обладает способностью набирать прочность во влажных условиях, чем принципиально отличается от некоторых других минеральных вяжущих — (гипса, воздушной извести), которые твердеют только на воздухе.

Марка цемента — условная величина, обозначает, что прочность при сжатии, не ниже обозначенной марки (200, 300, 400, 500, 600)

Цемент для строительных растворов — малоклинкерный композиционный цемент, предназначенный для кладочных и штукатурных растворов. Изготавливают совместным помолом портландцементного клинкера, активных минеральных добавок и наполнителей.

Изготовление цемента осуществляют во многих странах мира, в том числе и в России. Несколько крупных заводов обеспечивают различные отрасли промышленности этим нужным сырьем для материальных отраслей. Изобретателем, согласно данных Википедии, считается англичанин Джозеф Аспдин. Он в первой четверти XIX века запатентовал порошок серого цвета, дав ему название «портландцемент» в честь расположенного неподалеку города Портленд.

Из чего и как делают цемент

Способы производства вяжущих веществ были изобретены где-то в 3-4 тысячелетии до нашей эры, но впервые патент на его изобретение был получен в 1824 году

Данное неорганическое вещество имеет искусственное происхождение. Оно используется как самостоятельно, так и в составе разнообразных растворов:

  • кладочные;
  • бетонные;
  • штукатурные.

Основное отличие от иных вяжущих веществ, типа алебастров или известей, заключается в том, что материал приобретает высокую твердость при наличии значительного количества влаги.

Действующие нормативы

Производство цемента регламентировано действующим законодательством. Технические условия на выпускаемую продукцию должны согласовываться с ГОСТ № 10178, установленным в 1985 году. Согласно нему в составе принимается определенное количество минеральных добавок.

Активные минеральные добавки, % по массе

Обозначение вида цемента

Доменные гранулированные и электротермофосфорные шлаки

Осадочного происхождения, кроме глиежа

Прочие активные, включая глиеж

Более ранним стандартом является ГОСТ № 10178-76, но его действие прекращено с внедрением нового ГОСТа, хотя разница между ними не является существенной. Заметны различия лишь в отдельных позициях, которые не оказывают значительного влияния на конечный продукт.

Также используется производителями стандарт ГОСТ 15825-1980. Он в большей степени регламентирует цветовую дифференциацию продукта.

Производители постоянно работают над усовершенствованием своего продукта. В ход идут эксперименты как с физико-химическим составом материала, так и с выбором пропорций разных составляющих.

Компоненты безусадочного цемента

Из чего состоит цемент

Выясним, из чего состоит цемент. Традиционными компонентами для него являются гипс, клинкер и набор связующих добавок. Степень измельчения клинкера является важным фактором.

Клинкер

Он является базовым компонентом и формирует главные итоговые характеристики будущей цельной плиты. Образуется материал после обжига сырьевой массы с определенной температурой до получения гранулированных комочков диаметром 1-5 см. для термообработки задействуют спецпечи. Данный этап, из всех этапов производства, как делают цемент, является наиболее энергозатратным и трудоемким.

Читайте так же:
Горелка газовая для цементных печей

Известняк с глиной

Добывают в открытых карьерах. Затем они проходят предварительный этап обработки и отправляются в мельницу для формирования из них шламов. Полученный материал проходит сырьевые мельницы и отправляется в шламбассейны.

Все этапы производства кирпича на одной схеме

Все этапы производства кирпича на одной схеме

Мелкий шлам отправляют в печь, которая вращается вокруг собственной оси. Такие узлы могут иметь длину до 200 м и диаметр несколько метров, как на уральском заводе Lafarge в Челябинске. Топливом для них служит природный газ, ведь необходимо создать рабочую температуру в 1450°С.

Сырье во время термообработки частично спекается, формируя клинкер. Печи располагают горизонтально с наклоном до 40, чтобы дать возможность перемещаться массе внутри.

Масса состоит из диоксида кальция и кремнезема. Эти химические элементы оказывают влияние на долговечность будущих изделий и прочность скрепления строительных материалов с вяжущим составом.

Изготовление цемента продолжается в холодильнике, где у состава понижают температуру. На следующей стадии происходит дробление и передача в бункер для перемалывания в пыль.

В современном производстве цемента и его составляющих предусмотрены способы экологической защиты, к которым относятся электрофильтры. Они блокируют выход пыли эффективнее традиционных способов в 10-30 раз.

Пропорция глины и известняка в составе клинкера составляет 1 к 3. Такие вещества входят в цементы различных компаний. Зерно готового продукта составляет в пределах 1-100 мкм диаметра.

Также к востребованным материалам относятся: доменный шлак, мергель, мел, лесс, сланец и пр.

Состав цемента на 3-7% состоит из гипса. С его помощью производители варьируют сроки хранения сырья. Он отвечает за качество «отвердения». Исследование сырья показывают, что для цемента может применяться чистый материал или гипсовый камень, имеющий разнообразные примеси.

Добавки

Примеси, внедряемые производителями, способны усиливать характеристики продукта или придавать ему новые свойства. Популярными являются вещества, обеспечивающие такие свойства:

  • повышающие сопротивляемость низкотемпературным режимам;
  • для расширения диапазона применения готового продукта;
  • минимизирующие влагопоглощение;
  • обеспечивают пластичность.

Свойства позволяют делить продукт на определенные группы, подбирая оптимальный для каждого конкретного случая. Они определяют специфику эксплуатации. Минеральные добавки входят в состав цемента на 10-15%.

Составляющие портландцемента

Также к востребованным материалам относятся: доменный шлак, мергель, мел, лесс, сланец и пр.:

  • мел относится к осадочным породам, легко растирающимся и измельчающимся;
  • мергель – также осадочная порода, которая находится ниже известняка, ближе к глинистым пластам, иногда имеет рыхлую фактуру и зависит от массовой доли глинистых составляющих (материал используется для работы с огнеупорными средами, например, печи или камины);
  • известняки предпочтительней выбирать пористые, так как их состав и свойства имеют небольшой порог прочности и в них исключены кремневые образования;
  • к востребованным глинистым пародам относятся лессовидные суглинки, лесс, суглинок, глинистый сланец.
Читайте так же:
Как сделать цемент для зубов самому

На каждом производстве имеется собственная лаборатория. Там ведется регулярный учет качества выпускаемой продукции. Специалисты контролируют дозы входящих компонентов и добавок. Также на территории проводятся испытания прочности. Результаты тестирования подтверждаются соответствующими документами.

Определяя, из чего состоит цемент, необходимо указать его ориентировочный химический состав:

  • две трети в нем занимает оксид кальция СаО до 67%;
  • менее четверти содержится диоксида кремния SiO2 до 22%;
  • двадцатая часть оксидов алюминия Al2О3 5%;
  • порядка 3% оксида железа Fe2O3;
  • иные компоненты.

Марка указывается после буквы «М» на лицевой части упаковки и обозначает, сколько килограммов выдержит квадратный сантиметр поверхности.

ВИДЕО: Химический состав цемента

Различные технологии изготовления цемента

Существует несколько используемых технологий изготовления. Отличие между ними заключается в основном в процессе подготовки сырья. Применяют такие методики:

  • сухая;
  • мокрая;
  • комбинированная.

Сухая технология

Является наиболее прогрессивной, так как делают цемент по ней, совмещая несколько процессов. Это позволяет снизить себестоимость производства. Сушку и помол при таком варианте проводят в шаровой мельнице. В нее проникают горячие газы, поток которых направлен к заготовкам. В результате шихта получается в виде измельченной пыли.

Ленточный транспортер

Мокрая

Для мокрой технологии задействуют мел без извести. Перемешивание элементов осуществляется в спецбарабане. Там же проводится помол. Внутрь барабана пропускают определенное количество воды, от чего технология называется «мокрой».

Комбинированная

В комбинированной методике применены различные способы. Например, в отдельных случаях происходит мокрая обработка, а затем заготовленную массу доводят до полувлажного состояния с 18-20% влаги. Далее осуществляется гранулирование.

Как делают цемент в домашних условиях

Для бытовых условий понадобится печь с высокотемпературным нагревом. Также не обойтись без подготовленных мельниц, создающих необходимую фактуру. Необходимо учесть, что потребуется затратить много энергии на переработку материала.

Как делают цемент в домашних условиях

Технология приготовления цемента

Измельчаем 1 часть подготовленной глины и три части известняка. Тщательно перемешиваем состав и перекладываем в барабанную печь. Температурный режим в ней ставим на 1450°С. В итоге у нас оказывается клинкер в виде крупных комьев. Домешиваем 5-6% гипса к составу. Хранить приготовленный цемент своими руками необходимо подальше от влажных мест.

Средние цены продажи цемента в России за 2008 год.

В связи с образованием в 2006-2007 гг. в период наибольшего спроса на цемент (июнь – сентябрь) сезонного дефицита цемента в нашей стране в размере более 2 млн. т, ожидаемым его дальнейшим ростом и неспособностью ведущих отечественных производителей полностью удовлетворить растущий спрос на цемент, по инициативе НП «Союз производителей бетона» и «Ассоциации строителей России» с 1 января 2008 года была отменена ввозная 5%-ная пошлина на импортируемый цемент сроком до 1 октября 2008 года. В августе 2008 года Правительственная комиссия сохранила нулевые импортные пошлины до 25 октября 2009 года. Данная мера способствовала доступу зарубежных фирм к увеличению импорта более дешевого цемента в Россию.

Читайте так же:
Как развести цемент м400 бетон

Ожидалось, что ввоз дешевого цемента из-за рубежа (US$90-100 за 1 тонну цемента из Турции) без затрат на портовые и другие таможенные сборы в портах Южного Федерального округа, включая Новороссийский, без НДС и транспортных расходов внутри страны, будет способствовать улучшению положения на рынке цемента в целом по стране и снижению цен на отечественный цемент

Сухой способ производства экономически целесообразен тогда, когда сырьевые материалы имеют низкую влажность и однородный химический состав; в результате суммарный расход тепла на сушку сырьевых материалов и на обжиг клинкера ниже, чем расход тепла на обжиг этих материалов при мокром способе производства. Себестоимость одной тонны цемента, полученной при помощи сухого метода производства, не превышает 1000 рублей, что в 1,5 – 2 раза ниже себестоимости при мокром способе производства.

Расчет отпускных цен на товарный бетон, руб./м3

bcf-2-001[1]

Расчеты показывают, что при снижении стоимости цемента за счет использования современной технологии производства по сухому способу, цены на товарный бетон снижаются на 40% по отношению к существующим на рынке ценам.

При строительстве жилья используется условный показатель себестоимости, приведенный к 1 квадратному метру. Этот эквивалент составляет 14,5 м3 товарного бетона. При отпускной цене товарного бетона по состоянию на 2009 год в 2900 руб./м3, себестоимость 1 кв.м построенного жилья равна 42 050 руб. При использовании в производстве бетона цемента, полученного по новой технологии, стоимость одного кубического метра товарного бетона марки М350 сокращается до 1820 рублей, что в свою очередь ведет к снижению условной себестоимости квадратного метра до 26 390 рублей, что позволяет экономично расходовать бюджетные средства в жилищном других видах строительства, осуществляемых за счет федерального бюджета.

Сегодня, по оценкам экспертов, более 50% спроса на цемент на российском рынке обеспечивают застройщики жилья, 30% приходится на девелоперов коммерческой недвижимости, остальное – компании, специализирующиеся на инфраструктурном строительстве.

Выгодное месторасположение Бабиновского цементного завода в дальнейшем определит устойчивый спрос на цементную продукцию. Строительство нового завода позволит обеспечить ритмичность поставок строительных материалов на сооружение промышленных предприятий, жилых и инфраструктурных объектов Северо-Западного и Центрального регионов и будет способствовать дальнейшему развитию строительной индустрии.

Производство цемента в России в первые семь месяцев 2009 года сократилось на 24,9%, по сравнению с аналогичным периодом 2008 года, составив 24,5 млн. т. Согласно материалам Росстата, производство цемента в июле снизилось на 6,5%, по сравнению с июлем 2008 года, до 5,2 млн. т. В среднем за отчетный период около 6 млн. т цемента было произведено из клинкера, получаемого по энергосберегающим технологиям, а около 5 млн. т — по сухому способу производства. Ранее Росстат сообщал, что объем производства цемента в России в 2008 году снизился на 10,6%, по сравнению с 2007 годом, до 53,6 млн. т. Эксперты прогнозируют, что потребление цемента на территории России может составить в 2009 году около 45 млн. тонн, что на 26% меньше, чем в 2008 году.

Читайте так же:
Где взять цемент для коронки

Производство цемента в 2008 году осуществлялось на 51 предприятии, включая 47 предприятий полного цикла производства и 4 помольные установки. По данным Росстата, общая мощность цементных предприятий по состоянию на 01.01.2008 составила 74 448 тыс. т цемента в год

Увеличение мощности по сравнению с предыдущим годом на 2 191 тыс.т произошло за счет ввода в действие новых мощностей на ОАО «Мордовцемент» — 462 тыс. т, на ОАО «Топкинский цемент» — 1 362 тыс. т, а также за счет изменения ассортимента и интенсификации производства – 366 тыс. т.

Общий объем производства цемента в стране за 2008 год составил 53 575 тыс. т. По сравнению с 2007 годом снижение производства составило 6 107 тыс. т или 10,2%.

Наибольшее снижение производства цемента по отношению к 2007 году произошло на предприятиях Центрального федерального округа (ФО), где выпуск цемента по сравнению с 2007 годом был сокращен на 3909 тыс.т или на 25,5%.

На 1937 тыс. т или на 15% по сравнению с показателем 2007 года снизился выпуск цемента в Приволжском ФО

В меньшей степени, но также существенно в процентном отношении снизилось производство цемента в Северо-Западном ФО. По сравнению с 2007 годом выпуск цемента в этом округе в 2008 году снизился на 934 тыс. т или 22%.

На заводах Уральского ФО уменьшение производства цемента составило 839 тыс. т или 13%.

Практически не снижая темпов роста производства работали предприятия «Новоросцемент» и «Себряковцемент» Южного ФО (+8,2% и 4,0% соответственно к уровню 2007 года).При этом на всех предприятиях указанного округа, кроме «Кавказцемента», показатели производства цемента в 2008 году были превышены по сравнению с 2007 годом.

bcf-5-001[1]

На предприятиях Сибирского и Дальневосточного ФО прирост производства цемента в 2008 году составил соответственно 467 тыс. т и 930 тыс. т (+5,5% и 46,7%).

Как свидетельствуют данные Росстата, основное снижение выпуска цемента в 2008 году произошло за счет цементных предприятий холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ групп», где оно имело место на всех 13 заводах. Если в 2007 году ими было произведено 23 383,6 тыс. т цемента, то за тот же период 2008 года они произведи лишь 15 414,4 тыс. т, что на 7 969,2 тыс. т меньше. В процентном отношении это составило 34,1% от показателя выпуска цемента, достигнутого холдингом в 2007 году.

Читайте так же:
Марка цементного раствора для монтажа

Главной мотивировкой снижения выпуска цемента предприятиями «ЕВРОЦЕМЕНТ групп», как свидетельствуют данные открытой печати, явилось желание этого холдинга не допустить снижения цен на цемент, чтобы избежать убыточности его производства.

Снижение объемов выпуска цемента имело место на предприятиях иностранных компаний: Holcim – 13,3%, Lafarge – 1,2%, и «Каспийские ресурсы» — 1,1%, а также на предприятиях группы «Сибирский цемент» — 4,1% и заводе «Горнозаводскцемент» — 26%.

На цементных заводах Россиив 2008 году находились 199 обжиговых агрегатов для производства клинкера, из них 193 –вращающиесмя печи и 6 –автоматические шахтные печи (ОАО «Подгоренский цементник»). Из всего состава печных агрегатов цементной промышленности России 169 вращающихся печей были мокрого способа, 24 вращающихся и 6 шахтных печей – сухого или полусухого способа.

bcf-5-002[1]

В эксплуатации находились 165 вращающихся печей и 6 шахтных. В числе 165 вращающихся эксплуатировались 147 печей мокрого способа и 18 – сухого.

Доля выпуска клинкера по сухому способу в отрасли составила 10,6%, по полусухому 0,9%, по мокрому – 88,5%. Из общего объема производства клинкера 41% выпускается на технологических линиях, оснащенных печами длиной 185 м, 19% — на печах длиной 150 м, 17% на печах длиной 170 м.

При производстве цемента в 2007 году в качестве технологического топлива использовался природный газ, на котором произведено 90,4% клинкера, каменный уголь – 7,6%, мазут – 0,4%, горючие сланцы – 1,6%. Средний расход условного топлива на обжиг 1 тонны клинкера в цементной промышленности России составил 206,1 кг и остался практически на уровне показателя за 2006 год.

Средний расход условного топлива на обжиг клинкера на заводах мокрого способа производства в 2007 году составил 212,5 кг/т против 213,4 кг/т в 2006 году, на заводах сухого способа производства – 154,3 кг/т.

По данным Госкомстата, средняя себестоимость 1 тонны цемента в 2007 году составила 1 790,9 руб. (прирост 18% к предыдущему году), в 2006 году – 1512,7 руб. (прирост 50% к предыдущему году), в 2005 году – 1005 руб. (прирост 37% к предыдущему году).

При росте тарифов на топливо и электроэнергию в пределах 15-20% в год такие темпы роста обосновать весьма сложно. По данным ряда аналитиков, ожидаемый показатель себестоимости 1 тонны цемента в 2008 году составит около 2000 руб., при этом расчетная себестоимость по элементам затрат не должна превышать 1 600 руб.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector